МИНИМИЗАЦИЯ ИЗДЕРЖЕК И КОНЦЕПЦИИ "5S"
Реферат статьи Джона Гровера
Концепция «5S» - универсальный способ организации рабочего пространства с точки зрения непрерывного усовершенствования производственного процесса. Фактически, это поддержка таких концепций, как «Точно в срок» (just-in-time, JIT), Всеобщее управление качеством (Total Quality Management, TQM) и др. Внедрение данной системы позволяет поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте, не нарушая при этом его существующей конфигурации.
Многие производственные компании по всему миру руководствуются принципами концепции «5S», включающей в себя следующие ключевые элементы: sort (сортировка); set in order (поддержание порядка); shine (чистота); standardize (стандартизация); sustain (формирование привычки). В Таблице 1 представлены необходимые действия по каждому элементу, разъяснена важность каждого из них, обозначены проблемы, которых можно избежать.
Таблица 1. Система 5S
Элемент
Действия
Значение
Проблемы, которых можно избежать
Сортировка
Удалите все посторонние для текущей деятельности предметы/оборудование.
Оставьте только самое необходимое. Если есть сомнения – удаляйте.
Время, деньги, пространство, энергию и др. ресурсы можно использовать более эффективно.
Снижается риск возникновения сбоев и неудобств в работе.
Улучшаются коммуникации между работниками.
Повышается качество продукции.
Повышается производительность.
Захламление предприятия, усложнение работы.
Хранение/накопление ненужных предметов затрудняет коммуникации.
Трата времени на поиск предметов/деталей.
Затраты на ремонт и обслуживание неиспользуемого оборудования.
Избыточные запасы могут делать незаметными проблемы на производстве.
Ненужные предметы и оборудование усложняют совершенствование технологических процессов.
Поддержание порядка
Расставьте предметы так, чтобы их было легко использовать.
Промаркируйте предметы, чтобы каждый мог найти/убрать их.
Снижаются временные затраты на:
поиск;
использование;
возвращение предметов на место.
Излишние затраты:
на перемещение;
на поиск;
энергии человека;
на содержание избыточных запасов;
связанные с производственным браком;
на обеспечение безопасности производства.
Чистота
Ежедневно подметайте, поддерживайте чистоту.
Чистое, развернутое к свету рабочее место улучшает настроение и поддерживает желание работать.
Предметы должны быть готовы к использованию в любой момент.
Снижение тонуса, неэффективная работа.
Рост числа незамеченных дефектов.
Скользкий пол становится причиной травм.
Плохо обслуживаемая техника выходит из строя.
Стандартизация
Объедините три разобранных выше элемента в единый процесс/свод правил.
Гарантированная невозможность возвращения условий труда к исходному состоянию способствует воплощению первых трех элементов.
Откат условий труда на первоначальный уровень.
Беспорядок и грязь на производственных площадях.
Отсутствие организованных помещений для хранения инвентаря, трата времени на его поиск.
Растущий беспорядок.
Формирование привычки
Описанные выше действия должны войти в привычку.
Соблюдайте дисциплину, не допускайте халатности.
Последствия не принятия описанного образа действий более существенные, чем последствия от приверженности ему.
Накопление ненужных предметов.
Инструменты и приспособления не возвращаются на свои места.
Отсутствие ухода/чистки оборудования.
Опасное расположение инструментов.
Снижение морального состояния из-за грязного, темного, неорганизованного рабочего места.
Процесс реализации концепции «5S»
Обычно, данный процесс включает в себя три этапа:
создание кросс-функциональной команды, состоящей из сотрудников из смежных областей;
надзор за всеми сферами деятельности, связанными с производственным процессом;
проведение мозговых штурмов по снижению издержек.
При реализации концепции 5S для анализа материалов, процессов и информационного потока может быть использована карта потока создания ценности (value stream mapping, VSM). Полученная информация используется для разработки карты текущего состояния. После анализа этих результатов, команда сотрудников приступает к поиску возможностей для улучшения рабочего пространства, повышения безопасности и упорядочения вспомогательных операций.
Далеко не все идеи могут быть приняты к исполнению, но все они должны быть тщательно изучены. Задача-максимум – формирование процессов создания ценности за счет снижения ненужных издержек. Например, создание безопасных условий – ключевой вопрос VSM (в дополнение к техническим требованиям к инструментам и оборудованию, требованиям к материалам, расстояниям перемещений, требованиям к информации, на каждом этапа собираются данные о возможностях повышения безопасности и улучшения эргономики).
На завершающем этапе команда проецирует предполагаемые изменения на текущее положение вещей и приступает к их внедрению. Этот процесс является итеративным, поиск способов минимизация издержек должен вестись на регулярной основе.
Теоретические знания, полученные во время процесса VSM, должны быть подкреплены практикой. В частности, продвинутые предприятия используют ежемесячные чек-листы 5S. Но начать можно и с малого: убрать ненужные предметы; организовать трудовой процесс; подмести; вынести мусор; протереть пыль – подготовить почву для дальнейшей деятельности. Стандартные «рабочие листы» разработаны для каждого процесса. Минимизация затрат также возможна при отключении оборудования, вентиляции, запирании дверей, отключении освещения.
В соответствии с системой «5S» проводят аудит по исполнению всех принципов: от элемента «Сортировка» (инициатива) до элемента «Формирование привычки» (результат приложения усилий). Формируются требования по технике безопасности, прописываемые в стандартных рабочих листах, как результат оценки рисков и их ранжирования для каждого вида работ.
Концепция «5S» играет важную роль при минимизации издержек, связанных и с хранением предметов на рабочем месте, и со складской логистикой в целом. Визуальная система маркировки позволяет иметь легкий доступ к предметам, быстро находить и извлекать требуемые элементы, минимизировать временные затраты на перемещение, разводить логистические потоки во времени и пространстве.
Кроме всего перечисленного, система «5S» создает у сотрудников ощущения сопричастности и вовлеченности в производственный процесс, желание трудиться на благо всей компании.
Концепция «5S» - универсальный способ организации рабочего пространства с точки зрения непрерывного усовершенствования производственного процесса. Фактически, это поддержка таких концепций, как «Точно в срок» (just-in-time, JIT), Всеобщее управление качеством (Total Quality Management, TQM) и др. Внедрение данной системы позволяет поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте, не нарушая при этом его существующей конфигурации.
Многие производственные компании по всему миру руководствуются принципами концепции «5S», включающей в себя следующие ключевые элементы: sort (сортировка); set in order (поддержание порядка); shine (чистота); standardize (стандартизация); sustain (формирование привычки). В Таблице 1 представлены необходимые действия по каждому элементу, разъяснена важность каждого из них, обозначены проблемы, которых можно избежать.
Таблица 1. Система 5S
Элемент
Действия
Значение
Проблемы, которых можно избежать
Сортировка
Удалите все посторонние для текущей деятельности предметы/оборудование.
Оставьте только самое необходимое. Если есть сомнения – удаляйте.
Время, деньги, пространство, энергию и др. ресурсы можно использовать более эффективно.
Снижается риск возникновения сбоев и неудобств в работе.
Улучшаются коммуникации между работниками.
Повышается качество продукции.
Повышается производительность.
Захламление предприятия, усложнение работы.
Хранение/накопление ненужных предметов затрудняет коммуникации.
Трата времени на поиск предметов/деталей.
Затраты на ремонт и обслуживание неиспользуемого оборудования.
Избыточные запасы могут делать незаметными проблемы на производстве.
Ненужные предметы и оборудование усложняют совершенствование технологических процессов.
Поддержание порядка
Расставьте предметы так, чтобы их было легко использовать.
Промаркируйте предметы, чтобы каждый мог найти/убрать их.
Снижаются временные затраты на:
поиск;
использование;
возвращение предметов на место.
Излишние затраты:
на перемещение;
на поиск;
энергии человека;
на содержание избыточных запасов;
связанные с производственным браком;
на обеспечение безопасности производства.
Чистота
Ежедневно подметайте, поддерживайте чистоту.
Чистое, развернутое к свету рабочее место улучшает настроение и поддерживает желание работать.
Предметы должны быть готовы к использованию в любой момент.
Снижение тонуса, неэффективная работа.
Рост числа незамеченных дефектов.
Скользкий пол становится причиной травм.
Плохо обслуживаемая техника выходит из строя.
Стандартизация
Объедините три разобранных выше элемента в единый процесс/свод правил.
Гарантированная невозможность возвращения условий труда к исходному состоянию способствует воплощению первых трех элементов.
Откат условий труда на первоначальный уровень.
Беспорядок и грязь на производственных площадях.
Отсутствие организованных помещений для хранения инвентаря, трата времени на его поиск.
Растущий беспорядок.
Формирование привычки
Описанные выше действия должны войти в привычку.
Соблюдайте дисциплину, не допускайте халатности.
Последствия не принятия описанного образа действий более существенные, чем последствия от приверженности ему.
Накопление ненужных предметов.
Инструменты и приспособления не возвращаются на свои места.
Отсутствие ухода/чистки оборудования.
Опасное расположение инструментов.
Снижение морального состояния из-за грязного, темного, неорганизованного рабочего места.
Процесс реализации концепции «5S»
Обычно, данный процесс включает в себя три этапа:
создание кросс-функциональной команды, состоящей из сотрудников из смежных областей;
надзор за всеми сферами деятельности, связанными с производственным процессом;
проведение мозговых штурмов по снижению издержек.
При реализации концепции 5S для анализа материалов, процессов и информационного потока может быть использована карта потока создания ценности (value stream mapping, VSM). Полученная информация используется для разработки карты текущего состояния. После анализа этих результатов, команда сотрудников приступает к поиску возможностей для улучшения рабочего пространства, повышения безопасности и упорядочения вспомогательных операций.
Далеко не все идеи могут быть приняты к исполнению, но все они должны быть тщательно изучены. Задача-максимум – формирование процессов создания ценности за счет снижения ненужных издержек. Например, создание безопасных условий – ключевой вопрос VSM (в дополнение к техническим требованиям к инструментам и оборудованию, требованиям к материалам, расстояниям перемещений, требованиям к информации, на каждом этапа собираются данные о возможностях повышения безопасности и улучшения эргономики).
На завершающем этапе команда проецирует предполагаемые изменения на текущее положение вещей и приступает к их внедрению. Этот процесс является итеративным, поиск способов минимизация издержек должен вестись на регулярной основе.
Теоретические знания, полученные во время процесса VSM, должны быть подкреплены практикой. В частности, продвинутые предприятия используют ежемесячные чек-листы 5S. Но начать можно и с малого: убрать ненужные предметы; организовать трудовой процесс; подмести; вынести мусор; протереть пыль – подготовить почву для дальнейшей деятельности. Стандартные «рабочие листы» разработаны для каждого процесса. Минимизация затрат также возможна при отключении оборудования, вентиляции, запирании дверей, отключении освещения.
В соответствии с системой «5S» проводят аудит по исполнению всех принципов: от элемента «Сортировка» (инициатива) до элемента «Формирование привычки» (результат приложения усилий). Формируются требования по технике безопасности, прописываемые в стандартных рабочих листах, как результат оценки рисков и их ранжирования для каждого вида работ.
Концепция «5S» играет важную роль при минимизации издержек, связанных и с хранением предметов на рабочем месте, и со складской логистикой в целом. Визуальная система маркировки позволяет иметь легкий доступ к предметам, быстро находить и извлекать требуемые элементы, минимизировать временные затраты на перемещение, разводить логистические потоки во времени и пространстве.
Кроме всего перечисленного, система «5S» создает у сотрудников ощущения сопричастности и вовлеченности в производственный процесс, желание трудиться на благо всей компании.